Технологии на миллион

Сегодня завод Hyundai Motor Manufacturing Rus отмечает большое событие. 9 октября 2015 года с конвейера нашего предприятия сошел миллионный автомобиль. Без преувеличения для многих это поистине знаменательный день. Для Hyundai Motor Company, выбравшей правильную стратегию выхода на российский рынок и выпустившей 1 000 000 раньше всех остальных авто производителей. Для завода, которому понадобилось для этого менее чем 5 лет. Для руководства и сотрудников, совместными усилиями которых был достигнут высочайший уровень качества, отмеченный многочисленными премиями и наградами. Для меня лично, принявшего активное участие в производстве свыше 900 тысяч автомобилей. Сегодняшняя торжественная церемония – одновременно и праздник, и мотивация, и реклама, и пиар.

prihozhdenko.ru

За 4,5 года многие из применяемых на предприятии производственных процессов так и не перестали вызывать у меня восхищение. Ежедневно сталкиваясь с ними, изучая и оптимизируя, я до сих пор не могу воспринимать их как само собой разумеющееся. Я понимаю тех, у кого с первого взгляда такие технологий вызывают удивление. Но и при более глубоком изучении некоторые из них все равно не укладываются в голове.

Взять, хотя бы, кузов. Он должен быть одновременно безопасным, придавать форму, служить основанием для установки всех остальных компонентов шасси, электрики и интерьера. Для производства компонентов кузова применяется холодная штамповка. Как спроектировать поверхность штампа с такой точностью, чтобы после обработки листа металла давлением, геометрия панели соответствовала нужной спецификации, находясь в минимальных допусках?

На некоторых из отштампованных деталях количество пробитых отверстий доходит до полусотни. Из них нет бесполезных. Каждое из них для чего-то служит. Среди них есть технологические, для установки и фиксации компонентов, для транспортировки, для вальцовки, для облегчения конструкции, для компенсации натяжения металла при штамповке (и уже были предусмотрены в заготовке) и другие. Они должны отвечать и не противоречить всем нюансам последующих процессов от покраски до сборки, но их не может быть слишком много, чтобы не ослабить конструкцию.

Помимо лицевых и внутренних панелей кузов содержит сотни усилителей, каждый и которых имеет определенную форму, толщину, марку стали. Как определить их расположение и спроектировать таким образом, чтобы максимально обезопасить пассажиров при лобовом и боковом столкновении? А зазоры и перепады между навесными частями и кузовом должны учитывать последующую установку на них частей интерьера и резиновых уплотнителей, обеспечивая необходимую шумоизоляцию и герметичность. Как все это рассчитать?

prihozhdenko.ru Цех сварки. Официальное фото с сайта hh.ru

Хоть площадь цехов завода насчитывает тысячи квадратных метров, каждый сантиметр распланирован. Кузова на основной линии и компоненты на вспомогательных линиях собираются одновременно, бесперебойно и с определенной скоростью. Так называемые такт таймы совпадают у роботов и у операторов. Оборудование и люди – все работает как один слаженный механизм. Ведь все детали с каждой линии под сборки должны оказаться на конвейере строго в определенный момент, вне зависимости от того, как они туда попадут, автоматически по рельсам или при помощи водителей электропогрузчиков.

А это значит, что не только пространство, но и время строго регламентировано. Необходимо построить сборочный процесс так, чтобы автокомпоненты были: установлены все, установлены последовательно (чтобы установка одного не помешала последующей установке другого), распределены между станциями и операторами (чтобы успеть установить детали согласно комплектации будущего автомобиля в отведенное на это время и проверить правильность установки).

Как при таких объемах производства организовать логистику с поставщиками таким образом, чтобы не допустить оверстока или нехватки? Ведь избытки негде хранить, а остановки линии недопустимы, так как означают финансовые потери, связанные с неполной загрузкой мощностей. Промедление будет означать недополученную прибыль, а спешка может привести к дефектам.

Как обеспечить контроль качества на целевом уровне при таких темпах производства? Как проводить техническое обслуживание прессов, штампов, сварочных роботов и стендов, манипуляторов, лифтов, захватов и других механизмов конвейера в условиях практически 24 часовой эксплуатации, чтобы не допустить поломки и простоев и обеспечивать заданную производительность?

Увидев все это собственными глазами, каждый задает себе свои вопросы. Но какими бы они не были, они касаются того, что на самом деле лежит на поверхности. О том, что действительно сложно, мы, вероятнее всего, даже не подозреваем. Только представив себе глобальную картину целиком, можно хоть немного оценить масштаб происходящего.



Если вам понравилась эта статья, расскажите о ней друзьям, нажав кнопку

Вконтакте, twitter, facebook, Google+. Пусть о ней узнают другие. Спасибо!









Instagram
prihozhdenko.ru / Карьера & Бизнес / Технологии на миллион
Максим Прихожденко, 09 Окт 2015




Комментарии Вконтакте





Комментарии Facebook




Персональный сайт Максима Прихожденко. Копирование разрешено только с активной ссылкой на статью и автора.




Яндекс.Метрика Индекс цитирования

Каталог@Mail.ru - каталог ресурсов интернет